管道运输是石油、天然气运输采用的主要方式,具有连续性强、运输量大、适应性强、成本低等优点。随着石油、天然气生产和消费速度的增长,近年来,中国油气管道建设突飞猛进,目前中国油气管道长度已达12万公里。油气输送管道具有管径大、运距长、压力高、数量大的特点,一旦发生事故,将会产生较大的社会影响。因此,管道智能内的检测非常重要。
油气管道智能内检测施工现场,资料图
作为管道完整性管理的重要技术手段,管道智能内检测的技术水平、检测数据的精度,直接决定了管道完整性管理和完整性评价的准确度。管道内检测可提升管道的本质安全,通过检测及时发现管道存在的缺陷,如腐蚀、机械损伤、裂纹、变形、第三方破坏等。根据管道智能内检测提出的修复方案,能有针对性的排除管道安全隐患,避免管道事故的发生,变事后处理为提前预控,使管道安全生产管理变被动为主动,使管道始终处于可控状态,延长管道寿命,保证管道安全经济运行。
目前,国内的津京输油管道绵延185公里,穿越津畿经济核心区。作为京津两大国际机场航油供应的重要保障单位,负责这一重要输油管道管道内检测的物流管输公司,结合津京输油管道实际运行情况,采用了测径检测和漏磁检测两大主要技术手段。
不同的检测手段,有着各自的优点和缺点,如何在发挥检测效能的同时最大程度规避风险,是该公司研发团队必须攻克的难关。
首先,测径检测器除可检测管道直径外,还可以检测管道裂纹、金属探伤以及管道内外缺陷,具有精度高、数据稳定等可靠特点,为此,公司将测径检测作为第一检测梯队开展检测工作,并于前期对管道变形点进行了统计和梳理,确定变形比率,确保检测器的顺利通过。
其次,传统漏磁检测器,在检测焊缝裂纹缺陷方面存在一定局限,对开口较小的裂纹无法检测,结合津京输油管道实际运行情况,管输公司与此次内检测施工方中油管道检测技术有限责任公司,针对检测器进行改造和升级,采用三轴高清漏磁检测技术,以四个三向霍尔传感器,代替四线圈传感器,实现了3个独立轴向漏磁信号的同时记录,提高了检测精度,最有可能检测出螺旋焊缝缺陷。同时科学设置检测流程,两次检测相辅相成、互为补充,确保数据严谨并有指导性。
目前,常见的漏磁检测技术,通常都会采用霍尔传感器等磁感应传感器,来获取漏磁场信号,然后送入计算机进行信号处理,对漏磁场磁通密度分量进行分析,进而了解宽度、深度等相应的缺陷特征。